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1、测量放线环节。应依据全场控制网综合考虑基础平面的坐标,准确施放基础轴线控制粧,并对定位控制粧要进行妥善保管,同时将基坑开挖 边线放出。

2、土方开挖。需选择使用挖掘机开挖基坑土方,将基底土方的预留厚度控制在150毫米左右,并借助人工方式开挖和整平处理,以免挖掘机扰动 地基土[1]。同时做好基坑排水及边坡防护措施。

3、将螺栓定位模板支撑架铁件埋设于垫层之上。因块体式基础的地脚螺栓较多且重量较大,在施工技术措施选定时,存在一定量的固定支撑架立柱。施工中支撑架埋件应与支撑架立柱准确对应,可在垫层施工同时埋设铁件(加深埋件处垫层混凝土厚度)也可在浇筑垫层后预留立柱的位置,并在此处凿坑处理,将铁件埋入其中,随后使用细石混凝土补填垫层。

4、对于地脚螺栓固定架而言,在设计、制作固定架的时候一定要强调可靠性与牢固性、稳定性的作用,保证地脚螺栓固定架的刚度,以免安装完成后出现晃动的情况。通常情况下,立柱会选择不小于8#槽钢以及Z75X6的角钢,而对于支撑而言,一般的材料会选择使用不小于Z50X5或者是Z75X6[2]。


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在与定位要求相适应的情况下,混凝土内埋入的钢材量要尽量少,使周转的次数增加,有效减少钢材的使用量。在开展固定架施工建设的时候,要将立柱焊接在预埋铁件上,随后将剪力撑、拉杆以及斜撑等焊接在立柱上,确保固定架成为整体的构架,增强其本身的刚度和稳定程度。在此基础上,要在立柱上将定位板的支承牛腿标高标注好,结合标高完成牛腿的焊接工作,最终初步完成固定架的制作。

5、定位模板。通常,大型设备的地脚螺栓直径很大,而且有部分设备本身自带地脚螺栓的定位模板,只要在抵达现场以后进行组装与校正就能够使用。但针对不具备地脚螺栓定位模板的设备,在实际施工期间,应结合设备地脚螺栓对定位板进行设计和制作。在实际制作期间,要求螺栓孔位置与尺寸保证准确,且任意孔位的孔距偏差不允许超过2毫米[3];另外,螺栓孔的直径要超过地脚螺栓直径的2毫米。对于定位板的厚度,则要参考地脚螺栓的重量加以确定,通常可以选择厚度为10-16毫米的钢板,同样也可使用槽钢当做定位板进行使用。在支承牛腿上要平稳放置定位模板,并使用两台经纬仪沿着X轴与Y轴找正定位模板,此时应特别注意定位模板安装方向的正确性,随后和固定架的支承牛腿进行点焊以固定。

6、扶正并固定地脚螺栓。在找正并固定定位模板以后,需依次拧紧地脚螺栓。为方便固定操作的进行,应选择双螺帽的地脚螺栓,在定位板的上方与下方分别放置一枚。使用水准仪与地脚螺栓顶的标高加以配合与协调。通常,地脚螺栓顶的标高偏差应控制在0-+10之间,所以在实际施工期间,应保证其标高控制数值超过设计标高+5-+10毫米。在调整完成顶标高以后,即可使用两台经纬仪相互配合,准确确定4〜8枚螺栓具体位置,确保螺栓垂直度达标后,复核并拧紧螺帽,以实现固定目标。将4〜8枚螺栓作为主要参考,将其他螺栓位置确定出来并拧紧,在复核全部正确的基础上,即可以采用拧紧定位板上下双螺帽的方式固定地脚螺栓。如果地脚螺栓过长,为了规避混凝土浇筑过程中对杆碰撞而引发螺栓位移的情况发生,可以使用型钢连接螺杆尾部,在连接固定架以后即可形成整体。

7、复核地脚螺栓位置并保护丝扣[4]。在对混凝土浇筑之前,需要对地脚螺栓位置以及标高进行复核,在确定正确的基础上,即可对埋入混凝土螺杆油污进行清洗,并将黄油抹在丝扣段上,使用塑料薄膜进行包裹保护处理。

8、绑扎基础钢筋。一般情况下,块体式的大型石化设备基础,存在诸多错台且结构相对复杂,所以在绑扎钢筋的时候,要对施工顺序进行合理地安排,进而逐次完成绑扎工作。对于基础的上层钢筋,应选择使用铁马凳亦或是铁支撑进行架立处理。

9、混凝土浇筑环节。由于块体式大型石化设备基础的混凝土厚度较大,要想使其水化热降低,避免混凝土凝结期间的裂缝形成,宜使用矿渣硅酸盐水泥、大坝水泥或其他低水化热的水泥,并采取相应的降温及外保温措施,减小温差,以降低水化热的影响。在浇筑期间,应由基础面平行向后方推进,采取分层浇筑的方式,要求各层厚度低于500毫米。而且,混凝土浇筑要一次性完成,不得预留施工缝。

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